密封膠(Adhesive Sealant)用于靜止接合面間的密封。在涂敷前是具有流動性的液狀粘稠物，易于填滿兩個接合面之間的縫隙，起較好的密封作用。包括液態密封膠、厭氧性密封膠、硅酮密封膠等。

密封膠的市場規模取決于如何定義密封膠，而美國密封膠制造行業對此并沒有形成完全統一的認識。Frost＆Sullivan調研機構在*近一份“北美密封膠市場”的報告中將密封膠定義為“液態、糊狀或海綿狀材料，也可以是含有這些材料的膠帶，其作用主要是在接頭或孔隙處形成一層致密的封閉層以阻止液體和氣體通過”。不過，有些密封膠例外，如用于汽車擋風玻璃的聚氨酯粘結密封膠，它在保護乘客不受異物侵襲的同時還能保持車身結構的整體性。

按此定義，Frost＆Sullivan將北美的密封膠依據化學組分主要分為九類，即聚硅氧烷類、聚氨酯類、丙烯酸類、丁基類、聚硫類、瀝青類、PVC增塑溶膠類、油性樹脂類和其他類型。

橡膠密封膠(rubbersealant)：是以橡膠為主體材料，配合增粘樹脂、軟化劑、硫化劑、補強填充劑等配合劑經混煉、溶解等工序加工制作而成的一類密封材料。一般用于機械、儀表、管道及建筑構件接合部位，防止外部灰塵、水、氣體等侵入機構內部，或防止內部介質泄漏，從而達到密封、隔音、隔熱、絕緣及緩沖的目的。按形態可分為液態密封膠(如熱熔密封膠)。液態密封膠又可分為無溶劑型、溶劑型和乳液型。按主體材料可分為硅橡膠密封膠、聚氨酯密封膠、丁基密封膠和聚硫密封膠等。丁基橡膠屬于不飽和度低的高分子聚合物，由于結構特殊，使它具有優異的耐熱、耐老化性能〖JP3〗和極好的氣密性。
丁基橡膠概述
一、發 展 簡 史
丁基橡膠（isobutylene－isoPrenerubber，縮寫為IIR）的開發始于1870年，是用三氟化硼作催化劑，使異丁烯于室溫下進行反應制得低分子量的均聚物。1931年，Otto和Muller-Cunaradi用路易斯酸（如BF3）使異丁烯在-75℃左右的溫度下聚合，制得高分子量的聚異丁烯。但因這些聚合物的化學結構是完全飽和的，故不能用諸如硫黃為基礎的普通硫化體系進行硫化。加之聚合物冷流和蠕變大，不能用傳統的方法加工。Spark和Thomas用少量異戊二烯（或丁二烯）與異丁烯進行共聚，于1937年成功地合成了可硫化的丁基橡膠，繼之于1941年建廠，1943年正式進行工業生產。與此同時，加拿大Polysar公司也在建設丁基橡膠生產廠，年設計能力為6700噸。目前，美國Exxon公司在英國、法國、日本，Polysar公司在加拿大、比利時分別建有丁基橡膠生產廠。
由于輪胎工業的發展，1948年美國Goodrich輪胎公司發明了無內胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年Morrisey通過對丁基橡膠進行改性，開發出丁基橡膠溴化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了溴化丁基橡膠Hycar2204制造無內胎輪胎。但是，早期的溴化丁基橡膠的均勻性、穩定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發出一種溴化丁基橡膠連續制造法。該法生產的溴化丁基橡膠質量穩定，可以大批量生產，從而廣泛應用于鋼絲子午線輪胎和高性能乘用胎的氣密層（內膠層）。
Esso公司1960年采用連續法生產了氯化丁基橡膠，該膠的均勻性、穩定性較好、生產成本比溴化丁基橡膠低，能與天然橡膠并用作斜交輪胎、子午胎和無內胎輪胎的氣密層。
80年代，溴化丁基橡膠和氯化丁基橡膠已成為輪胎中使用的重要特種橡膠，被廣泛用于做輪胎的內膠層（氣密層）、胎側和胎側膠條等。
二、制 造 簡 介
丁基橡膠是一種線型無凝膠的共聚物（即無支鏈，未硫化膠無交聯），是以異丁烯與少量異戊二烯采用離子型聚合法生產的，聚合反應如圖8-1所示。
丁基橡膠的聚合是將異丁烯和異戊二烯溶于氯甲烷中，與溶解于氯甲烷的三氯化鋁催化劑混合，在-96℃的溫度下進行反應，生成的丁基橡膠膠漿通過一裝有熱水的閃蒸罐蒸發除去未反應的單體和氯甲烷，然后擠壓脫水、干燥即得成品。干膠經稱量，包裝，入庫。

液態密封膠的特性和組成是什么？